Questa nota contiene, inoltre, dei rilievi su alcuni punti critici delle norme, che non potevano di certo essere sottaciuti anche per la poca intenzione dei soggetti normatori a porvi rimedio (la 12543 è in fase di revisione, la 14449 probabilmente lo sarà a partire dal 2010). Lo schema di certificazione dei vetri stratificati è simile a quello degli altri prodotti per i quali è prevista la marcatura CE e che sono compresi nel mandato M 135.

Sono perciò previste le seguenti fasi:
a) Prove iniziali di tipo eseguite da un laboratorio notificato e suddivisibili in:
- prove di durabilità;
- determinazione delle caratteristiche da dichiarare.
b) Predisposizione di un sistema di controllo in fabbrica del processo e del prodotto (F.P.C).
c) Ispezioni e verifiche esterne; eseguite da un ente di certificazione notificato, ma solo per vetri con prestazioni antiproiettile, antiesplosione e antifuoco; gli unici per i quali è previsto il rilascio da parte terza dell’autorizzazione alla marcatura, essendo sufficiente per i prodotti con altre caratteristiche l’autodichiarazione di conformità del produttore.

Ovviamente, a corredo di questa procedura il produttore deve provvedere a formalizzare:
- la descrizione del suo prodotto nel fascicolo tecnico (materiali e tecnologia di fabbricazione, tipologie di composizioni);
- le caratteristiche che intende dichiarare, correlate ad ogni singola composizione e quelle cogenti nei
Paesi di utilizzo;
- una propria dichiarazione di conformità del prodotto, sostituita da un certificato di ente notificato nel caso si dichiarino prestazioni antifuoco, antiproiettile, antiesplosione.

2. Prove Iniziali

2.1. Verifica della durabilità e delle caratteristiche prestazionali

Per prove di durabilità si intendono:
- prova di alta temperatura;
- prova di alta umidità;
- prova di resistenza alle radiazioni ultraviolette.

Per determinazione delle caratteristiche prestazionali si intendono: le valutazioni che indicano quale sia per ogni tipologia di prodotto l’uso possibile (cioè se abbia proprietà di abbattimento acustico, sicurezza all’impatto, antiproiettile, ecc..).

La norma EN 14449 prevede che tutte queste verifiche siano eseguite, quale qualificazione iniziale del prodotto, da un laboratorio di prova notificato o, ma solo per alcune caratteristiche ben limitate, dal produttore  con sistemi di calcolo comunque validati. La maggior parte delle prove e delle verifiche devono essere eseguite da ogni singolo produttore. Le eccezioni saranno indicate nel prosieguo di questa presentazione. Sono previste le opzioni multi-sito, con regole precise, che permettono di eseguire le prove su una sola linea, obbligando però a centralizzare e correlare la gestione e la verifica dei controlli, eseguiti sulle altre linee di proprietà dello stesso fabbricante, e comunque solo se il prodotto di ogni linea sia anche formalmente il medesimo.

2.2. Prove di durabilità
Le prime due prove vanno eseguite sui campioni (quali e quanti si vedrà in seguito) predisposti dalsingolo produttore; esse saranno poi riproposte anche nei controlli periodici in azienda (F.P.C.), per cui ognuno dovrà attrezzarsi per eseguirle anche autonomamente.

A seconda se il prodotto finale sia destinato all’interno o all’esterno, le modalità di prova, come definite nella UNI EN 12543-4, sono differenti.
Si tratta comunque di semplice esposizione per un periodo più o meno prolungato, due ore (o sedici nella nuova versione) a temperature di 100°C, e a 50°C con il 100 o 80% di umidità relativa, comunque su campioni di dimensioni ridotte laminati con vetro float e non temperato o indurito.

Il superamento della terza prova può essere dimostrato anche possedendo un test report, sempre emesso da un organismo notificato, fornito dal produttore dell’intercalare, distinto per famiglia (foglio,  resina e schiume intumescenti) e per ogni specifico tipo utilizzato. 

Per nostra interpretazione intendiamo “tipo” nella sua accezione più estesa, con riferimento sia alla tipologia chimica dei materiali (PVB, EVA, Ionomeri, ecc.), ma anche a specifiche varianti degli stessi (es. di diverso colore, con quantità diverse di plastificanti, ecc); quelli che definiremo più avanti come “subtipi”.

Poiché il requisito qui controllato è la caduta della trasmissione luminosa e premesso che la norma dovrebbe definire meglio come valutare i prodotti colorati o multicolore; essendo questa, in via generale, una proprietà poco dipendente dal processo (tranne che in casi specifici o pigmenti o tecniche di impressione/ colorazione) è ragionevole che sia il produttore dell’intercalare a farsi carico della prova.

Si può ritenere la sola verifica della trasmissione luminosa insufficiente a caratterizzarne il comportamento rispetto alla radiazione solare. Sarebbe opportuno introdurre anche la prova dello “yellow index”, dell’haze e delle “coordinate L*a*b* “, prima e dopo invecchiamento. Invece è assolutamente irragionevole una prova di invecchiamento della durata di 2000 ore, con 18 lampade a 300 Watt: occorre che la norma individui  metodi meno dispendiosi e più veloci . La non comparsa di bolle e delaminazioni od opacità, dopo il lungo irraggiamento con temperature sul  campione di circa 45 ° C, è una qualche garanzia che il prodotto, quando ben laminato, ha un certo livello di durabilità mentre il fatto di non controllare la discolorazione è una grave carenza della norma.

Una rigorosa ma corretta interpretazione dell’ultimo capoverso del punto 5.2.1. fa ritenere che queste tre prove vanno ripetute, con la medesima procedura  (cioè da un laboratorio notificato), quando cambino materie prime (esempio limite fino per un PVB con grado di adesione diverso…) o si cambino procedure di processo che potrebbero modificare la laminazione  finale, (ciò vale in generale anche per le caratteristiche prestazionali): se non si esegue una verifica non è possibile dichiarare a priori né che la  caratteristica è rimasta immutata né se è cambiata; tantomeno garantire la durabilità.

Occorre, per tutte le tipologie di test, esprimere una  certa riserva. Per la prova di irraggiamento si è già accennato,  mentre per quanto riguarda la prova di alta temperatura, la norma attuale non definisce con certezza i tempi effettivi della temperatura all’interfaccia vetro-intercalare o perlomeno alla superficie del vetro e nemmeno la rampa di salita della temperatura stessa. Qualche passo in avanti si sta forse facendo nella versione in revisione.

Altrettanta riserva occorre esprimere per le modalità di campionamento. Premesso che bisogna sempre garantire un adeguato livello di rappresentatività del campione di prova rispetto alla produzione corrente, nella EN 14449 viene definito di campionare, per le prove iniziali, la composizione minima di ogni famiglia prestazionale.

Non è raro che un produttore usi differenti intercalari anche se appartenenti alla stessa “generica” famiglia chimica (diversi produttori, differenti gradi di adesione, plastici colorati). Eseguendo la verifica come specificato nella norma, di fatto viene provato quanto prodotto con un unico tipo di intercalare e solo nelle composizioni più semplici. Variazioni di assetti del forno in funzione di composizioni più complesse e diversi subtipi di materiali non vengono valutati. Lo stesso dicasi per cicli diversi  dell’autoclave.

Durante l’F.P.C. sono prevedibili verifiche (alta temperatura, alta umidità) a rotazione dei vari intercalari e anche delle tipologie di vetro, ma sempre nelle composizioni minime essendo quasi impossibili le prove per tutte le altre composizioni.

Poiché il prodotto deve essere descritto nel fascicolo tecnico (punto 3.3 e 4.1 della EN 14449 ), deve essere identificato secondo le “famiglie”, le tipologie, ecc… La prima difficoltà sta nella definizione delle “famiglie  di prodotti”, in quanto, in funzione di esse si individuano poi anche quali tipologie siano da testare e quindi quante sono le prove iniziali di durabilità da eseguire. Infatti il punto 5.2.2 prevede che sia provata la specifica (composizione) minima della famiglia relativa alle caratteristiche dichiarate”. Nella norma vi è una certa indeterminatezza nella de finizione della famiglia, in quanto comprendente sia il tipo di processo sia il tipo di materiale intercalare.

Sembrerebbe quindi, in base anche alla tabella per i controlli in fabbrica, che si possano distinguere tre famiglie:
-stratificati con laminazione da fogli;
-stratificati con laminazione per colata;
- stratificati con laminazione con materiali intumescenti.

Perciò:
- PVB
- Ionomeri
- EVA
- Poliuretani/Policarbonati

Potrebbero essere tutti una stessa “famiglia”: quella “a fogli”, il che è tecnicamente irragionevole. Si deve quindi definire “tipo”, al fine di differenziare, uno specifico intercalare tra quelli sopra citati, in virtù della diversa composizione chimica. Pure riduttiva è la designazione di qualsiasi intercalare in un generico “tipo” in funzione di semplice appartenenza ad un gruppo chimico.

Nella realtà, anche considerando solo il PVB (ma certamente anche per altri materiali) dovremmo ragionare perlomeno di più varianti che sottendono a diverse composizioni o rapporti tra i componenti che si riflettono nel:
- livello di adesione;
- proprietà acustiche;
- presenza di colori.

Quelli che potremmo definire come “subtipi”.

La norma prevede, una volta stabilita la famiglia di appartenenza, che vengano testati i campioni di composizione minima di ogni caratteristica. Assodato che, al momento, perlomeno i “tipi” cioè gli intercalari chimicamente diversi vanno considerati a se stanti, si riportano di seguito alcuni esempi concreti, per definire le composizioni minime da provare:

a) Caratteristica acustica
Qualsiasi vetro stratificato con PVB ha un proprio livello di abbattimento acustico, accentuato se si usa PVB acustico, valore che va determinato composizione per composizione.
Ma su quali vetri fare le prove iniziali di durabilità? La composizione minima cioè il 33.1 senza distinzione tra i due “subtipi “ di PVB? Per i diversi tipi di PVB di un produttore con eventuali gradi diversi di adesione?
Per i diversi materiali dei differenti produttori?

b) Caratteristica di rottura sicura (EN 12600)
In questo caso la prima composizione minima che supera questa prova è ancora il 33.1, con quasi tutti i tipi di “normale” PVB.  Quindi, un’unica prova di durabilità può valere per tutte le varianti di intercalari in vetri stratificati di cui siano dichiarate queste caratteristiche, anche a prescindere da eventuali parametri di processo diversi o possibili esiti differenti di uno stesso processo applicato a materiali non eguali?

c) Caratteristica di resistenza ai proiettili (EN 1063)
In questo caso occorrerà eseguire la prova sulla prima composizione minima che supera la classe BR1, sempre nei limiti di cui sopra.

Riassumiamo un bel po’ di interrogativi:
- è certo che i parametri di processo sono spesso diversi per i diversi subtipi di PVB (grado di adesione, acustici, diversi fornitori, ecc.): una sola prova assicura per ogni variante che le ricette siano tali da garantire che non si formino bolle o delaminazioni?
- Le dimensioni dei campioni e il loro punto di prelievo sono rappresentativi di tutte le aree del foglio di laminato ? (ad esempio testa, coda o centro della lastra dove si possono verificare situazioni di “chiusura” diverse anche in funzione delle dimensioni del foglio stesso?)
- In caso di vetri differenti (esempio coatizzati in faccia esterna che respingono calore in lavorazione o stampati) si è certi del buon degasamento e preincollaggio?
- Il coating su faccia interna influenza adesione e degasamento in modo assolutamente univoco.
- Il provare le sole composizioni minime evidenzia eventuali problemi di una sola parte del processo comune: lo stoccaggio e l’assemblaggio, mentre la prelaminazione o la laminazione in quanto tale, che per ogni composizione ha ricette diverse, non viene verificata per tutto il range della produzione.
- Il ciclo di autoclave può esser ben calibrato per una composizione semplice, meno in caso di vetri multistrato.
- Il riempimento in caso di resine, e la loro reticolazione, pongono problemi analoghi.
- Si è avuta evidenza, e non poche volte, di come sia stato possibile superare le prove nella semplice composizione con 33.1 ma che poi strutture più complesse hanno dato luogo a problemi.
- Nel caso di stesse composizioni ma “mono” o “multilayer” è accettabile considerarli uguali? (esempio: un 55.4 fatto con 1 solo foglio di 1.52 o 4 fogli da 0,38?).
- Non è facile definire a priori quale sia la composizione  minima in relazione ad una caratteristica e dovendo provare prima la durabilità e poi la prestazione, ciò risulta complesso.

Oltre che per prove iniziali di durabilità queste incertezze interpretative circa la necessità della verifica dei subtipi, sono le medesime per le prove relative alla determinazione di alcune altre caratteristiche, soprattutto meccaniche.

Per queste ultime, ogni composizione va testata in quanto tale. Fermo restando che certamente ogni laminato va provato in riferimento ad ogni specifico tipo (tipologia chimica) di intercalare, permangono i soliti dubbi circa il mantenimento delle medesime prestazioni al variare del fornitore, grado di adesione o altro, e ciò sia per in PVB, l’EVA, le resine, ecc. 

La tabella D1 che regola tali aspetti della norma, nel suo generico indicare “tipo” non aiuta a definire il piano delle prove. Essa invece complica le cose in quanto, a rigore, al cambiare tipo di vetro (non produttore) ma tra float normale e rivestito con coating (quanti e quali presenti sul mercato…) alcuni test prestazionali dovrebbero essere del tutto rifatti (anche quelli antiproiettile, dove forse l’influenza è irrilevante).

Questo primo approccio ha del devastante per il produttore di vetro stratificato.

É urgente una revisione della norma EN 14449, ma nel frattempo sono necessarie competenza, serietà e disponibilità, sia da parte dell’ente di certificazione o di prova che del produttore stesso ad esaminare le singole situazioni per definire l’adeguato piano di  test necessario.

In una proposta per la revisione della norma e per la sua gestione corrente, il concetto di “famiglia” può sicuramente essere ricondotto a “foglio”, “resina”, “schiuma”, ma per “tipo” di intercalare si dovrebbe intendere:

Tipo, cioè tipologia o gruppo chimico:
- PVB
- Ionomeri
- EVA
- Plastici composti: PU+PC

e conseguentemente introdurre nelle considerazioni delle prove da eseguire, per ogni tipo il concetto del “subtipo” definibile da:
- fornitore;
- variazioni chimiche dei costituenti;
- diversi rapporti tra i costituenti;
- presenza di coloranti;
- diversità di modalità di reticolazione.

Perciò, anche se è indubbio che qualcuno dei punti che seguono vada un po’ oltre ad una interpretazione minimalistica molto in voga:
a) Sicuramente per le variazioni dei tipi devono essere eseguite le prove iniziali di durabilità da parte del Notified Body (ITT).
b) Variazioni dei subtipi (grado di adesione, diversi produttori, nonché della colorazione) potrebbero essere “gestiti” con prove interne di durabilità, ma con un protocollo ben definito.
c) Nel caso di modalità diverse del processo di reticolazione (Resine) gli ITT di durabilità e prestazionali dovrebbero essere eseguiti con riferimento alle modalità stesse, e ciò dovrebbe valere qualora anche entro una stessa famiglia o tipo, mutino radicalmente le condizioni di lavorazione.
d) Anche per i plastici acustici si deve procedere con ITT di durabilità e prestazionali specifici.
e) La prova iniziale di durabilità non dovrebbe riferirsi alla sola composizione minima ma almeno comprendere anche la massima di ogni classe prestazionale (e una intermedia), con particolare attenzione alle composizioni assimetriche.
f) I campioni per i test di durabilità devono essere selezionati in modo da comprendere i 4 vertici della lastra e il suo centro, e con dimensioni di almeno 30x30 cm.
g) Nel caso di vetri particolari, stampati e coatizzati, va stabilita una procedura per la loro verifica con riferimento alla posizione del coating, definendo per il vetro dei raggruppamenti in base a classi di rugosità dello stampato e di emissività del coating. Alcune prove per differenze significative devono essere ITT (es.: coating interni, tipo di impronta, intervalli di emissività).
h) La prova di invecchiamento UV va estesa a tutte le varianti di colore e chimiche di ogni tipo, cioè ogni subtipo limitandosi però alla composizione minima per ogni caratteristica prestazionale, (EN  12600-356 - 1063 ecc).
i) È previsto che le prove di alta temperatura ed umidità siano eseguite su vetri float non trattati termicamente o chimicamente, mentre è noto che vetri temprati ed induriti possono avere problemi di planarità che, se eccessivi o non gestiti adeguatamente in fase di accoppiamento, possono favorire delaminazioni e comparsa di bolle. Purtroppo questo è un limite di verifica insuperabile nelle prove iniziali e molta attenzione va posta alla qualità dei vetri e alle procedure di assemblaggio.
l) Per le caratteristiche meccaniche (EN 12600-356- 1063) l’allegato D1 va modificato, prevedendo anche dei proxytest di validazione e definendo meglio sia i vetri che gli intercalari (e specificatamente i “subtipi”) per i quali è necessario riprovare le caratteristiche prestazionali, discrezionando le caratteristiche stesse.

3. Determinazione delle caratteristiche prestazionali

Tutte le caratteristiche che si debbano o si intendano dichiarare devono essere dimostrate con una prova iniziale di tipo, se non sono già predefinite nella norma stessa.

Vanno eseguiti veri e propri test solo per quelle caratteristiche che sono strettamente dipendenti dalla specifica composizione (“struttura”) e sicuramente in modo personalizzato da ogni singola azienda produttrice per le caratteristiche la cui performance dipende dal processo.

Alcuni esempi:

a) La resistenza alla prova del pendolo, in relazione alla caratteristica di rottura sicura (EN 12600) dipende dalla composizione ( es. 33.1 - 33.2 - ecc.) e dal grado di adesione e di “tenacità”dell’intercalare che è funzione sia del materiale che del processo. Ogni azienda dovrà quindi eseguire le prove sul proprio prodotto. Al variare del tipo di vetro (es. float-stampato) la prova andrà ripetuta (sempre secondo l’allegato D, anche per i tipi con vetro coatizzato....!). È ovvio che per i vetri laminati con PVB o con EVA la prova va eseguita separatamente, scontato per noi che lo debba essere anche se si produce con PVB “normale” e con PVB acustico, o per resine  a diversa reticolazione. Dubbio in base all’attuale oscura definizione di tipo se si usano PVB di diversi produttori e/o diversi gradi di adesione, anche se è evidente proprio per le caratteristiche diverse del plastico, che la “rigidità” del composto sarà diversa, al punto da poter affermare che in alcuni casi di test da noi eseguiti sono sortiti esiti diversi. Allora, quante prove deve eseguire un produttore? Potrà dichiarare la stessa classe di prestazione se usa PVB di diversi fornitori e per tutti quelli che abbiamo  definito come diversi “subtipi”?.
Questo esempio può estendersi all’antieffrazione, all’antiproiettile con le considerazioni necessarie per il diverso peso nella prova delle masse e delle composizioni in gioco rispetto alla prestazione o alla classe testata. Per definire quante prove eseguire e predisporre un piano di test realistico e non invasivo per le caratteristiche intese a garantire le diverse accezioni di sicurezza (all’impatto, antivandalismo anticrimine, antiesplosione), occorre una attenta valutazione, non solo delle tipologie intese come composizioni ma anche dei diversi materiali usati e delle loro “varianti”. Occorre anche definire bene perché e cosa provare; ad esempio: un vetro di facciata, magari sospeso e non a possibile impatto con persone, che non abbia funzioni antivandalismo o anticrimine (cioè non posto a protezione di beni o persone) e né antiproiettile, viene spesso richiesto al vetraio con una generica prescrizione di “vetro di sicurezza”. In questo caso il concetto di sicurezza va riferito al dimensionamento rispetto ai carichi previsti e alla  stabilità della struttura, intendendo che il vetro potrebbe anche rompersi ma che non deve collassare, piuttosto che quale corrispondenza ad una delle caratteristiche sopra elencate. Spesso invece quale scorciatoia, data l’assenza di un quadro normativo e di protocolli di prova codificati riferiti alle “strutture vetrate” si sceglie di richiedere/fornire una generica prestazione/classe di sicurezza, assolutamente non pertinente.

b) Occorre bene specificare che ogni caratteristica “meccanica” o di sicurezza dichiarata è fortemente dipendente dal tipo di vetro e dai suoi eventuali trattamenti termici o chimici e che alcune prestazioni non sempre migliorano con tali trattamenti, perlomeno nelle condizioni di prova e di vincolo previsti dalle varie norme: guardarsi bene, quindi, dal dichiarare le stesse prestazioni antivandalismo di un laminato con doppio temprato rispetto ad uno con vetro ricotto di medesima struttura.

c) Protezione contro il rumore- isolamento acustico.
Tale caratteristica, essendo in funzione della massa e della tipologia dei materiali dovrebbe essere non dipendente dal processo. La norma ammetterebbe l’uso “promiscuo”di test report, di laboratori notificati, di pari composizioni e quindi sarebbe possibile dichiarare il valore senza provare direttamente il proprio prodotto, purché si disponga a vario titolo di un documento ufficiale di prova. Rimane da chiarire se pari composizioni possano dar luogo a risultati significativamente diversi per effetto di tolleranze dimensionali nello spessore o altro. Il famigerato allegato D chiede la ripetizione del test al variare del “tipo” di intercalare, ma in questo caso più di altri, “tipo” va meglio definito. Se è ovvio che l’uso di PVB, (e tra questi distinguendo il “normale” e “l’acustico”), dell’EVA o di altro comporta l’esecuzione di prove specifiche, occorrerà valutare l’influenza dei diversi subtipi, caso per caso, in particolare anche tra i PVB acustici in quanto tali. Come regolamentare, in questo caso, ritenendolo legittimo, questo uso di test report altrui, vincolandolo agli specifici materiali usati?

La EN 14449 è generica in quanto pensata prima che tali “opzioni”, meglio conosciute come “Shared” o “Cascading” (di cui a volte si fa abuso) venissero di moda. Gli strumenti sono contenuti in vari documenti ufficiali: dalla Guidance Paper M della “vecchia“ CPD, alla nuova “direttiva” che dal 2011 dovrebbe entrare in vigore con la revisione della CPD stessa.

Ci sono ora le condizioni per emendare conseguentemente anche la norma armonizzata dei vetri stratificati, evitando piuttosto di introdurre alchimie per dedurre ipotetici valori “convenzionali”. Circa la necessità di dichiarare o meno tale caratteristica occorre considerare quanto essa sia davvero obbligatoria nei regolamenti nazionali, ma anche che ha certamente senso misurarla e dichiararla qualora lo stratificato sia messo in opera come lastra singola (anche qui in caso di facciata occorre però  considerare l’apporto dei vincoli e del contorno) mentre quando esso rientri in un sistema quale la vetrata isolante, essendo quest’ultima a garantire la prestazione finale, il valore del solo vetro stratificato è di per se poco significativo e assume il senso di una mera dichiarazione fine a se stessa.

Questa considerazione vale anche per le prestazioni di cui tratteremo subito dopo e dobbiamo a volte considerare l’insieme delle norme armonizzate poco chiare (o per lo meno lo sono certe correnti interpretazioni) nell’elencare in modo indiscriminato caratteristiche non coerenti con l’impiego finale del prodotto, omettendone invece altre e minimizzando prove e controlli effettivi.

d) Caratteristiche di trasmittanza termica e ottiche.
Per queste caratteristiche, ferma restando la precedente ultima considerazione, la norma prevede il possibile utilizzo di metodi di calcolo. La genericità di questa affermazione viene nella prassi sopperita da linee guida e vari documenti interpretativi. Lo stesso gruppo europeo di normazione sta anche lavorando per migliorare gli algoritmi del codice di  calcolo.  In pratica, esistono sul mercato, a titolo oneroso e/o gratuito, dei programmi che permettono il computo di U, TL RL, fattore solare ecc, imputando i diversi vetri e materiali utilizzati. É scontato, ma non è certo che lo sia sempre, che questi programmi devono essere obbligatoriamente  “validati” da un ente notificato. Sarà molto probabile che per i vetri cui viene richiesto il livello 1 di attestazione di conformità si preveda una sorta di “validazione” anche dell’uso dei programmi stessi, da eseguire nei confronti del singolo produttore.

e) Altre caratteristiche
Tralasciamo gli aspetti della reazione del comportamento al fuoco, materia di incerta definizione a livello europeo; per la resistenza al fuoco essa è specifica per prodotti all’uopo destinati e prevista comunque a livello di attestazione 1, con specifici documenti interpretativi delle (un po’) complesse procedure per la certificazione. Delle altre caratteristiche di sicurezza (proiettili, esplosione, effrazione e sicurezza all’impatto) se ne è accennata la necessità di prova “vera” qualora esse siano pertinenti ad uno specifico prodotto, sempre con consapevolezza dei limiti della rappresentatività di quanto provato rispetto alla gamma dei materiali usati. Rimangono la resistenza allo sbalzo termico, cui viene associato al prodotto il valore della/e lastre componenti originali (manca nella norma una nota che specifichi quali indicare in caso di stratificati composti di vetri diversi ricotti, temprati, induriti ); e la resistenza ai carichi dove generalmente si indica lo spessore rimandando poi al progettista il calcolo. Anche questa informazione dovrebbe essere meglio codificata: non crediamo sia la stessa cosa valutare una composizione con EVA, PVB o una resina né che il comportamento a parità di spessore ma con strutture diverse sia identico.
f) Poco chiara risulta nella norma la metodologia relativa alla dichiarazione per ogni composizione o struttura delle classi più semplici di sicurezza (EN 12600). Per brevità riteniamo doveroso che venga almeno  provato:

33.1 - 44.1 - 55.1 - 66.1 - 33.2 - 44.2 - 55-2.

Quando viene dimostrata, per composizioni superiori, una performance della classe 356 (ma non a livello di P1A ! ) la prova è superflua.

Anche in questo caso ogni famiglia e ogni tipo di intercalare vanno intesi a se stanti. Il vero problema sono i subtipi. Come garantire che al loro variare vengano assicurate le stesse caratteristiche? Sicuramente occorre introdurre nella norma un meccanismo che discrimini i diversi subtipi, indicando  chiaramente quali debbano essere quelli soggetti a riprova, tra cui certamente il gruppo dei PVB acustici… presi singolarmente.

Ognuno per sè i laminati con vetri float, stampati, acidati, con coating a contatto con l’intercalare.

Quale ultima ma non secondaria osservazione oc- corre sottolineare che se è opportuno e necessario per ogni azienda e per ogni prodotto eseguire le verifiche prestazionali come stabilito, queste sono da intendersi quali verifiche convenzionali. Nel senso che, eccezione fatta per la prova antiproiettile dove la metodologia di prova è più corrispondente alla realtà, gli altri test, spesso, nulla hanno a che fare con il tipo di stress reale a cui il prodotto in uso viene  sottoposto. 

Sono solo classificazioni: mai visto una rapina fatta con il metodo della prova anticrimine previsto dalla EN 356.

PROSSIMAMENTE VERRA’ PUBBLICATA LA SECONDA E ULTIMA PARTE DELL’ARTICOLO

La stazione sperimentale del vetro

La Stazione Sperimentale del Vetro è un ente pubblico economico di ricerca, creato dalla legge n. 1032 del 1954 con il compito di promuovere con indagini, studi, ricerche, analisi, il progresso tecnico dell’industria vetraria nazionale. Opera dal 1956 a Murano nei locali messi a disposizione dal Comune di Venezia ed è l’unico ente che si occupa istituzionalmente in Italia dei problemi tecnici e scientifici di tutta l’industria del vetro (cavo, piano, fibre, tecnico, a mano, materie prime, refrattari, forni ecc.), svolgendo la funzione di trasferimento dei risultati della ricerca, sviluppata autonomamente e in collaborazione con altri centri e università italiani ed esteri, alla applicazione pratica industriale dei risultati raggiunti. Dal 2000 dispone di ulteriori laboratori presso il Parco Scientifico e Tecnologico di Venezia-Marghera.

Stazione Sperimentale del Vetro
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